Der Ledereffekt ist längst keine Nischenanfrage mehr. Küchenarbeitsplatten, großformatige Quarzverkleidungen, Waschtische — Kunden verlangen immer häufiger eine Oberfläche, die sich weich anfühlt, kaum blendet und Fingerabdrücke verzeiht, und sie verlangen sie in technischem Quarz statt in Granit. Sie auf einer Polierlinie gleichmäßig hinzubekommen, ist eine andere Sache. Quarz ist kein Granit, und ein Werkzeugsatz, der auf einer Granitplatte ein schönes Leder erzeugt, kann denselben Durchgang auf Quarz verbrennen, streifen oder glänzend machen. Das haben wir bei der Lieferung von Cepiflex-Bürsten mit Gummibindung und Cepibrush Diamant-Fickert für diese Aufgabe gelernt.
Warum sich Quarz anders verhält
Technischer Quarz besteht zu etwa 90–93% aus mineralischem Zuschlag, gebunden mit Polyesterharz. Genau dieses Harz ist das ganze Problem. Es erweicht bei Wärme, es brüniert unter Druck, und es verschleißt nicht im gleichen Tempo wie die Quarzkörner ringsum. Wer ein hartes Werkzeug zu schnell fährt, erntet gleich drei Fehler: eine glänzende Schliere, wo das Harz geschmolzen und verlaufen ist, einen kreidigen Hof, wo es ausgerissen wurde, und eine Textur, deren Tiefe von der Plattenmitte zu den Rändern hin variiert.
Granit verzeiht das alles. Quarz nicht. Die Faustregel lautet: weniger Druck, reichlich Wasser und ein Werkzeug, das nachgibt statt hart zu schneiden — genau das ist der Grund, die Arbeit auf zwei sehr unterschiedliche Bürsten aufzuteilen.
Die zwei Stufen, und warum es beide braucht
Ein Ledereffekt ist ein flaches, gleichmäßiges Relief in der Art einer Orangenhaut. Dorthin zu kommen heißt: erst das Relief erzeugen, dann weich machen. Ein einziges Werkzeug kann beides nicht gut.
Cepibrush Diamant-Fickert öffnet die Textur. Diamantsegmente auf einem flexiblen Filamentträger tragen die polierte Haut ab und schneiden das Relief in die Oberfläche. Grobe Körnung für ein ausgeprägtes, tief strukturiertes Leder; feinere Körnung, wenn der Kunde eher einen Soft-Touch oder Suede möchte. Diese Stufe entscheidet über den Charakter des Finishs, und hier sitzt die Aggressivität.
Cepiflex schließt sie. Das sind Fickert-Bürsten mit Gummibindung: Das Schleifmittel sitzt in einem Elastomerkörper, der unter Last nachgibt, sodass das Werkzeug dem gerade erzeugten Relief folgt, statt es einzuebnen. Es rundet die Spitzen, entfernt das Kratzbild und hinterlässt die charakteristische weiche, seidige Haptik — ohne die Wärme zu erzeugen, die das Harz glänzend machen würde.
Lässt man die Cepiflex-Stufe weg, fühlt sich die Platte rau an und wirkt zerkratzt. Lässt man die Diamantstufe weg, gibt es kein Relief zum Weichmachen: Man erhält eine matte Platte, keine Lederplatte.
Cepiflex: das Programm mit Gummibindung
Unsere Cepiflex Fickert L=140 wird im Standard-Fickert-Format gefertigt und passt damit direkt in jede Linie, die bereits Fickert-Halter fährt. Zwei Familien sind hier entscheidend:
Matt Soft, nach Körnung farbcodiert, damit der Bediener sie über die ganze Linie hinweg auf einen Blick erkennt: Körnung 120 grau, 220 grün, 300 braun, 400 blau, 600 schwarz, 800 nussbraun. Das ist der Arbeitsbereich für Leder- und Suede-Finishs.
Lux, von Körnung 100 bis 6000, wenn der Kunde das Lederrelief möchte, aber mit mehr Glanz an der Oberseite — ein Satin-Leder statt eines vollständig matten.
Beide gibt es auf den Kunststoffbasen „SL2“ und „SL6“, und wir fertigen auch die rechteckigen und die „BIG“-Formate für Linien, die mehr Kontaktfläche pro Kopf brauchen. Wenn Sie unsere Bürsten bereits für andere Finishs einsetzen, ist die Logik dieselbe wie in Cepiflex für Satin-Oberflächen.
Aufteilung auf einer Breton-Linie: 18 + 8 Köpfe
Auf einer Breton-Linie mit achtzehn Hauptköpfen plus acht Satelliten sehen wir am häufigsten diese Aufteilung: Der Diamant-Fickert belegt den ersten Block an Köpfen, der Cepiflex den letzten, und die Satelliten tragen die Finishkörnungen.
Die ersten Köpfe leisten die strukturelle Arbeit — den Werkspolitur abtragen und das Relief schneiden — beginnend grob und dann feiner werdend. Etwa in der Mitte der Linie steht der Charakter des Finishs bereits fest; nichts danach macht die Textur noch tiefer, nur glatter. Ab dort übernehmen die Cepiflex Matt Soft-Bürsten und arbeiten sich durch die Körnungen, sodass jeder Kopf die Spuren des vorherigen entfernt, ohne das Relief einzuebnen.
Zwei Dinge zählen mehr als die exakte Reihenfolge. Erstens: keine Körnung überspringen. Jede ausgelassene Stufe zeigt sich als Kratzbild, das der nächste Kopf nicht mehr entfernen kann, und Sie sehen es im Streiflicht selbst dann, wenn die Platte auf dem Tisch gut aussieht. Zweitens: Druck niedrig und über den ganzen Balken gleichmäßig halten. Ungleichmäßiger Druck ändert auf Quarz nicht nur den Glanz, sondern die Tiefe des Leders — und eine Platte mit tieferer Textur auf einer Seite ist Ausschuss.
Dieselbe Überlegung gilt für andere technische Oberflächen — das entsprechende Problem bei Sinterkeramik haben wir hier behandelt: Dekton-Texturierungstechniken.
Fickert oder Frankfurt?
Für Quarz-Plattenlinien: Fickert. Das Format ist bei Breton, Simec, Pedrini und vergleichbaren Maschinen Standard, die Kontaktfläche passt zu großen ebenen Platten, und der Werkzeugwechsel ist unkompliziert. Frankfurt hat seinen Platz auf Marmorlinien und an manchen älteren Anlagen — den Unterschied haben wir hier dargestellt: Fickert- und Frankfurt-Bürsten im Vergleich.
Was wir für die Auslegung von Ihnen brauchen
Es gibt kein Universalrezept, und wer eines anbietet, hat nicht genug Quarz gefahren. Die Reihenfolge hängt vom Harzanteil Ihres Materials ab, von der Liniengeschwindigkeit, die Sie halten müssen, von der Zahl der Köpfe, die Sie dafür freimachen können, und davon, wie tief der Kunde das Leder haben will. Nennen Sie uns Maschine und Kopfzahl, die Quarzmarke, die Sie verarbeiten, und schicken Sie uns ein Muster des Finishs, das Sie treffen wollen — wir schlagen Ihnen die Körnungsfolge vor und fertigen die Bürsten passend zu Ihren Haltern.
Das Programm finden Sie im Shop, oder schreiben Sie uns mit Ihrer Platte. Wir fertigen Muster.
CEPICAT — Industriebürsten, gefertigt in Barcelona seit 1964.